Hier, la nouvelle usine Volkswagen de Chattanooga a été inaugurée. Là, 2 000 employés construiront plus de 150 000 véhicules par an. Ce chiffre est encore plus impressionnant lorsqu’il est ventilé en nombre de véhicules produits par jour ou par heure. C’est 411 par jour ou 17 véhicules par heure. Il est plus que compréhensible qu’un arrêt de la production doive être évité à tout prix.

Nos écrans tactiles ULTRA sont utilisés directement sur la chaîne de montage de l’usine VW de Chattanooga pour minimiser les temps d’arrêt de production. L’environnement est très exigeant, car pour atteindre une productivité élevée, un très haut degré d’automatisation est absolument nécessaire. Les écrans tactiles ULTRA GFG sont un excellent choix ici, car l’affichage visuel et flexible réduit les coûts de formation et permet une utilisation intuitive.

La combinaison d’une sécurité de fonctionnement sans compromis et de la structure en verre robuste et brevetée était des arguments convaincants en faveur de l’utilisation de notre technologie. La technologie résistive était une condition préalable obligatoire pour garantir les erreurs de fonctionnement, en particulier dans un environnement aussi exigeant. La résistance accrue aux chocs de nos écrans tactiles ULTRA était également un avantage supplémentaire que je n’ai pas immédiatement identifié pour cette application.

J’ai également été un peu surpris par les exigences de résistance aux chocs, car lorsque vous pensez aux exigences élevées en matière d’impact, la première chose qui vient souvent à l’esprit est les applications de kiosque non surveillées et le vandalisme. Je pensais que les deux conditions préalables ne sont pas remplies dans une usine de haute technologie. Mais le problème de la résistance aux chocs a été causé par des tournevis pneumatiques à rotation libre. Si le travailleur remet le tournevis à un angle gênant, la clé à chocs revient à l’écran tactile du PanelPC. Jusqu’à présent, cela s’est terminé soit par la rupture de la vitre de base de l’écran tactile, soit par une profonde égratignure dans le polyester. Parfois, il y avait aussi une bosse dans le PET, ce qui entraînait souvent un trébuchement permanent et rendait l’écran tactile inutilisable. Les rayures ont considérablement réduit la lisibilité et la durée de vie. Notre technologie brevetée GFG a réduit la formation de rayures et de bosses et a considérablement augmenté l’absorption de la force d’impact.

Même la version standard de nos écrans tactiles ULTRA répondait facilement à ces deux exigences. La variante standard absorbe une énergie d’impact d’environ 1,5 joules. Pour les exigences plus élevées, nous proposons la construction C3 avec un verre trempé chimique de 3 mm d’épaisseur à l’arrière. Cette structure crée alors environ 5+ joules, ce qui correspond à l’énergie d’impact d’une bille d’acier de 0,5 kg d’une hauteur de 1m.