אתמול נפתח מפעל פולקסווגן החדש בצ'טנוגה. שם, 2,000 עובדים יבנו מעל 150,000 כלי רכב בשנה. נתון זה מרשים עוד יותר כאשר מפרקים אותו למספר כלי הרכב המיוצרים ביום או בשעה. זה 411 ליום או 17 כלי רכב בשעה. זה יותר ממובן שיש להימנע מקיפאון ייצור בכל מחיר.

מסכי המגע ULTRA שלנו משמשים ישירות בפס הייצור במפעל פולקסווגן בצ'טנוגה כדי למזער את זמני ההשבתה של הייצור. הסביבה היא תובענית מאוד, כי על מנת להשיג פרודוקטיביות גבוהה, רמה גבוהה מאוד של אוטומציה הוא הכרחי לחלוטין. מסכי המגע ULTRA GFG הם בחירה מצוינת כאן, מכיוון שהתצוגה החזותית והגמישה מפחיתה את עלויות האימון ותומכת בתפעול אינטואיטיבי.

השילוב של בטיחות תפעול בלתי מתפשרת ומבנה זכוכית זכוכית חזק המוגן בפטנט היו טיעונים משכנעים לשימוש בטכנולוגיה שלנו. טכנולוגיית התנגדות הייתה תנאי מוקדם חובה כדי להבטיח שגיאות הפעלה, במיוחד בסביבה תובענית כזו. ההתנגדות המוגברת לחבטות של מסכי המגע ULTRA שלנו הייתה גם יתרון נוסף שלא זיהיתי מיד עבור יישום זה.

הייתי גם קצת מופתע מדרישות העמידות בפני פגיעות, כי כשחושבים על דרישות השפעה גבוהות, הדבר הראשון שעולה לעתים קרובות לראש הוא יישומי קיוסק לא מוגנים וונדליזם. שני התנאים המוקדמים, חשבתי, לא מתקיימים במפעל היי-טק. אבל הבעיה של עמידות בפני פגיעה נגרמה על ידי מברגים פניאומטיים מתנדנדים חופשי. אם העובד מוסר את המברג בזווית מביכה, מפתח הפגיעה מתנדנד בחזרה למסך המגע ב- PanelPC. עד כה, זה נגמר או עם שבירה של זכוכית הבסיס מסך מגע או שריטה עמוקה בפוליאסטר. לפעמים היה גם שקע בבחינה הפסיכומטרית, מה שהוביל לעתים קרובות למעידה קבועה והפך את מסך המגע לבלתי שמיש. השריטות הפחיתו מאוד את הקריאות ואת תוחלת החיים. טכנולוגיית GFG המוגנת בפטנט שלנו הפחיתה את היווצרות השריטות והשקעים והגדילה משמעותית את ספיגת כוח הפגיעה.

אפילו הגרסה הסטנדרטית של מסכי המגע ULTRA שלנו ענתה בקלות על שתי הדרישות. הגרסה הסטנדרטית סופגת אנרגיית פגיעה של כ-1.5 ג'אול. לדרישות גבוהות יותר, אנו מציעים את מבנה C3 עם זכוכית מחוסמת כימית בעובי 3 מ"מ מאחור. מבנה זה יוצר כ-5+ ג'אול, המתאים לאנרגיית הפגיעה של כדור פלדה במשקל 0.5 ק"ג מגובה של 1 מטר.