昨日、チャタヌーガの新しいフォルクスワーゲン工場が開設されました。そこでは、2,000人の従業員が年間15万台以上の車両を生産する。この数字は、1日または1時間あたりの生産台数に分解するとさらに印象的です。これは、1日あたり411台、つまり1時間あたり17台の車両です。生産の停止を絶対に避けなければならないことは理解できます。

当社のULTRAタッチスクリーンは、チャタヌーガのVW工場の組立ラインで直接使用され、生産のダウンタイムを最小限に抑えます。高い生産性を達成するためには、非常に高度な自動化が絶対に必要であるため、環境は非常に要求が厳しいです。ULTRA GFGタッチスクリーンは、視覚的で柔軟なディスプレイがトレーニングコストを削減し、直感的な操作をサポートするため、ここで優れた選択肢です。

妥協のない操作安全性と堅牢な特許取得済みのガラスフィルムガラス構造の組み合わせは、当社の技術の使用に関する説得力のある議論でした。抵抗技術は、特にそのような要求の厳しい環境で、動作エラーを確実にするための必須の前提条件でした。ULTRAタッチスクリーンの耐衝撃性の向上も、このアプリケーションですぐには特定できなかった追加の利点でもありました。

また、耐衝撃性の要件について考えるとき、最初に頭に浮かぶのは、保護されていないキオスクアプリケーションと破壊行為であるため、耐衝撃性の要件にも少し驚きました。両方の前提条件は、ハイテク工場では満たされていないと思いました。しかし、耐衝撃性の問題は、自由に揺れる空気圧ドライバーによって引き起こされました。作業者がドライバーをぎこちない角度で手渡すと、インパクトレンチはPanelPCのタッチスクリーンに戻ります。これまでのところ、これはタッチスクリーンのベースガラスの破損またはポリエステルの深い傷のいずれかで終了しました。PETにへこみがあることもあり、それがしばしば恒久的なトリップにつながり、タッチスクリーンが使用できなくなりました。傷は読みやすさと寿命を大幅に低下させました。当社の特許取得済みのGFG技術は、引っかき傷やへこみの形成を減らし、衝撃力の吸収を大幅に増加させました。

当社のULTRAタッチスクリーンの標準バージョンでさえ、両方の要件を簡単に満たしました。標準バリアントは、約1.5ジュールの衝撃エネルギーを吸収します。より高い要件のために、背面に3mmの厚さの化学強化ガラスを備えたC3構造を提供しています。この構造は、1mの高さから0.5kgの鋼球の衝撃エネルギーに相当する約5+ジュールを生成します。