어제 채터누가에 새로운 폭스바겐 공장이 문을 열었습니다. 그곳에서 2,000명의 직원이 연간 150,000대 이상의 차량을 생산할 것입니다. 이 수치는 하루 또는 시간당 생산되는 차량 수로 나눌 때 더욱 인상적입니다. 이는 하루 411대 또는 시간당 17대의 차량입니다. 어떤 대가를 치르더라도 생산 중단을 피해야 한다는 것은 이해할 수 있는 것 이상입니다.

당사의 ULTRA 터치스크린은 생산 중단 시간을 최소화하기 위해 채터누가에 있는 VW 공장의 조립 라인에서 직접 사용됩니다. 높은 생산성을 달성하기 위해서는 매우 높은 수준의 자동화가 절대적으로 필요하기 때문에 환경이 매우 까다롭습니다. ULTRA GFG 터치스크린은 시각적이고 유연한 디스플레이가 교육 비용을 절감하고 직관적인 조작을 지원하기 때문에 탁월한 선택입니다.

타협하지 않는 작동 안전성과 특허받은 견고한 유리 필름 유리 구조의 조합은 당사 기술의 사용에 대한 설득력 있는 주장이었습니다. 저항성 기술은 특히 이러한 까다로운 환경에서 작동 오류를 보장하기 위한 필수 전제 조건이었습니다. ULTRA 터치스크린의 향상된 내충격성도 이 응용 분야에서 즉시 확인하지 못한 추가적인 이점이었습니다.

또한 높은 충격 요구 사항을 생각할 때 가장 먼저 떠오르는 것은 보호되지 않은 키오스크 응용 프로그램과 기물 파손이기 때문에 충격 저항 요구 사항에 약간 놀랐습니다. 두 가지 전제 조건은 하이테크 공장에서는 충족되지 않는다고 생각했습니다. 그러나 충격 저항의 문제는 자유롭게 흔들리는 공압 스크루 드라이버로 인해 발생했습니다. 작업자가 드라이버를 어색한 각도로 넘기면 임팩트 렌치가 PanelPC의 터치 스크린으로 다시 흔들립니다. 지금까지 이것은 터치스크린 베이스 유리의 파손이나 폴리에스터의 깊은 흠집으로 끝났습니다. 때로는 PET에 움푹 들어간 곳이 있어 영구적인 걸려 넘어져 터치스크린을 사용할 수 없게 되는 경우가 많았습니다. 긁힘은 가독성과 수명을 크게 줄였습니다. 특허받은 GFG 기술은 긁힘과 찌그러짐의 형성을 줄이고 충격력의 흡수를 크게 증가시켰습니다.

ULTRA 터치스크린의 표준 버전도 두 가지 요구 사항을 모두 쉽게 충족했습니다. 표준 변형은 약 1.5줄의 충격 에너지를 흡수합니다. 더 높은 요구 사항을 위해 후면에 3mm 두께의 화학 강화 유리가 있는 C3 구조를 제공합니다. 이 구조는 약 5+ 줄을 생성하며, 이는 1m 높이에서 0.5kg 강구의 충격 에너지에 해당합니다.